Alta frecuencia en calzados y marroquinería
El proceso de alta frecuencia (también llamado HF o soldadura dieléctrica) es una técnica ampliamente utilizada en la industria del calzado y la marroquinería para unir, moldear o personalizar materiales sintéticos, especialmente PVC, PU y laminados de vinilo. Funciona mediante la aplicación de campos electromagnéticos de alta frecuencia (de 27 a 40 MHz) combinados con presión mecánica, utilizando matrices metálicas, generalmente de aluminio.
• Grabado de logotipos y texturas en capelladas de zapatos, bolsos y carteras.
• Unión sin costuras de piezas sintéticas (empeines, lengüetas, detalles).
• Moldeo de refuerzos y adornos.
• Fabricación de sandalias, calzado deportivo y calzado infantil con soldadura estética y funcional.
La alta frecuencia combina calor y presión generados internamente para unir o decorar materiales sintéticos de forma rápida, limpia y duradera, una característica muy valorada en la industria del calzado moderno. Se puede aplicar a diversas piezas y propósitos:
Partes externas de bolsos, carteras y capelladas
Soldaduras sin costuras de tejidos sintéticos (PVC, PU, laminados).
Aplicación de relieves decorativos, texturas y logotipos.
Reemplazo de costuras en zonas que requieren ligereza y flexibilidad.
Forros y lengüetas
Unión de capas internas con un acabado limpio.
Grabado de marca, numeración o detalles funcionales (ventiladores, refuerzos).
Plantillas
Colocación de etiquetas y marcados.
Relieves antideslizantes o zonas de amortiguación mediante compresión localizada.
Suelas y entresuelas
Grabado de logotipos o patrones antideslizantes.
Unión de películas protectoras o decorativas.
Accesorios
Soldadura de etiquetas, emblemas y tiradores.
Aplicación de piezas decorativas sin costura ni pegamento.
En resumen, la alta frecuencia se utiliza en cualquier lugar donde se desee unir, imprimir o decorar materiales sintéticos de forma rápida, precisa y con un acabado de alta calidad, sustituyendo el cosido o el pegado tradicionales.
1. Corte de las piezas
Los materiales sintéticos (PU, PVC, laminados textiles) se cortan en formas específicas (corte, lengüeta, forro, etiquetas, etc.).
2. Preparación de la pieza
Selección de las zonas donde se aplicará la alta frecuencia.
Colocación de películas, capas adicionales o refuerzos.
3. Aplicación de alta frecuencia
Soldadura/Unión de piezas: sustituye la costura, uniendo partes del corte, la lengüeta o el forro.
Estampado/Repujado: crea logotipos, texturas, líneas decorativas o áreas funcionales.
Inserción de elementos: fijación de etiquetas, tiradores, emblemas u otros detalles.
4. Montaje del corte
El corte, ya estampado/soldado en alta frecuencia, se ensambla sobre la horma.
5. Fijación de la suela
Puede incluir grabado de alta frecuencia en las plantillas o partes de la suela (por ej., marca, numeración, patrón antideslizante).
6. Acabado
Revisión del repujado y la soldadura.
Detalles adicionales (colores, pintura, grabado láser, accesorios de pegado).
La alta frecuencia se aplica después del corte y antes del ensamble final, principalmente para unir, decorar y personalizar las piezas de bolsos o los componentes de la capellada y la plantilla.
• Preparación del material
Las piezas (cortes, forros o adornos) se colocan en capas sobre una matriz metálica (molde).
Normalmente, los materiales deben contener polímeros con una buena respuesta dieléctrica, como el PVC.
• Aplicación del campo de alta frecuencia
La máquina genera un campo electromagnético alterno que provoca una intensa vibración en las moléculas polares del material.
Esta vibración molecular genera calor interno, a diferencia del calentamiento convencional (donde el calor proviene del exterior al interior).
• Fusión y conformado
La presión ejercida por el molde, combinada con el calor interno generado, provoca la fusión localizada de las superficies en contacto.
El material se une limpiamente, sin necesidad de pegamento ni costuras, y también se puede estampar o grabar en relieve.
• Enfriamiento y acabado
Tras unos segundos, se desconecta la alimentación y las piezas se enfrían bajo presión, consolidando la soldadura o el grabado.
El resultado es una unión firme y de bordes limpios, a menudo más resistente que el propio material.
